Стотысячное колесо от АО "Проммашкомплект". Как в стране развивается железнодорожное производство

Отечественное предприятие ТОО "Проммашкомплект" освоило серийное производство железнодорожных колёс любого типа по самой передовой технологии. 29 июня было изготовлено 100-тысячное колесо. Реализация данного проекта стала возможна благодаря беспрецедентной государственной поддержке в формате ГПИИР-2 при непосредственной поддержке Первого Президента РК Нурсултана Назарбаева. О тонкостях производства и маркетинга рассказал генеральный директор ТОО "Проммашкомплект" Игорь Голтвенко.

О проекте, не имеющем аналогов в мире, и объёме продаж

У нас работает комплексная система автоматизации, которая позволяет отслеживать в режиме онлайн все параметры процесса превращения куска стали в высокотехнологический продукт – колесо. И мы можем с точностью до секунды сказать, какие этапы обработки прошло каждое из них. Причём эта информация будет храниться 20 лет. Зачем это нужно? Мы отвечаем за качество колеса и его безопасность весь период эксплуатации. Кроме того, производственная линия завода уникальна, и такая система позволяет мониторить ход работы в процессе производства и совершенствовать технологию.

Проект не имеет аналогов в мире, потому что при его реализации рабочей группой технических специалистов ТОО "Проммашкомплект" использовались самое современное оборудование и технологии. И 29 июня было выпущено 100-тысячное колесо – это важный рубеж.

Мощность проекта: первый этап – 200 тысяч колёс в год, второй этап – 300 тысяч. На сегодняшний день мы имеем портфель договоров на реализацию продукции, из которого 70% – это экспорт, российские потребители. Порядка 50 тысяч колёс реализуем потребителям в РК в лице АО "НК КТЖ", "Транском", "Камкор", "Петролеум". В Казахстане 2020 год объявлен годом поддержки отечественного производства, и сегодня проводится большая работа по согласованию и подписанию долгосрочных договоров с потребителями нашей продукции, входящими в холдинг "Самрук-Казына".

Рынок ж/д колёс в РК в год составляет около 40-70 тысяч деталей. За три года работы мы отправили на внутренний рынок всего 15 тысяч колес, а мощность завода – 200 тысяч колёс. Дело в том, что порог безубыточности нашего производства составляет 150-170 тысяч изделий в год. Максимальной проектной мощности в 300 тысяч мы должны были достичь уже в этом году. Но всё оборудование у нас европейское, а Европа в марте ушла на карантин, и сроки сдвинулись примерно на полгода. Мы планируем в 2021 году доустановить новое оборудование, пересмотреть свои программы и довести выпуск до 300 тысяч. Фундамент и прочая инфраструктура под новое оборудование уже готовы. Но пока в связи с пандемией наши основные заказчики – это ремонтные предприятия и перевозчики. В машиностроение идёт пока лишь малая часть. Например, наш экибастузский партнер ТОО RWS Wheelset изготавливает колёсные пары, используя нашу продукцию.

О перспективе сотрудничества с разными регионами

Мы сегодня находимся в активной фазе переговоров с национальными перевозчиками Узбекистана, Беларуси, Украины, Азербайджана и дальним зарубежьем: Болгарией и Чехией. Но настоящим прорывом для нас будет выход на рынок Европы – один из крупнейших в мире. Однако, для этого необходимо пройти сертификацию на соответствие весьма требовательным критериям Евросоюза. Этим процессом мы сегодня активно занимаемся. Несмотря на то что, оговорюсь, наша продукция соответствует лучшим мировым стандартам, этот процесс довольно длительный по времени. Необходимо пройти испытания: многие обязательные процедуры занимают больше года. Мы сейчас уже запускаем их. Европейцы, как известно, доверяют только своим лабораториям. Далее планируется покорить Северную и Южную Америку. Но вхождение на каждый новый рынок требует соответствующей подготовки, у каждой страны свои требования к сертификации. Поэтому мы планируем двигаться поэтапно.

При этом сегодня себестоимость нашей продукции при её высоком качестве одна из самых низких в мире.

Это при том, что пока в Казахстане мы не нашли производителя стали, удовлетворяющей особым требованиям по прочности и износостойкости. На данном этапе мы покупаем специальную сталь в России. Разрешительные процедуры для неё такие же, как и для готовой продукции, – каждый покупатель хочет быть уверенным, что наши колеса произведены из надёжного материала.

О реализации в период пандемии и сотрудничестве с БРК

Я бы выделил здесь два момента. Первый – по реализации самого проекта. У нас надёжный партнер – АО "Банк развития Казахстана" (структура холдинга "Байтерек"). Ввиду значительной девальвации тенге в 2016 году, когда произошёл скачок курса доллара, мы совместно с "Банком развития Казахстана" (БРК) оценили ситуацию и паритетно увеличили участие в проекте, что позволило закончить строительство завода и запустить его в эксплуатацию.

И вместе с тем, пока динамика соотношения курса тенге и рубля, основных валют, в которых мы работаем, стабильная, реализация на внешних рынках даёт валютную выручку, что делает стабильнее наше финансовое положение.

Выбрали сотрудничество с БРК, так как банк глубоко интегрирован в государственные структуры. С помощью этого банка мы получаем не только кредиты под низкие проценты, но и всевозможные преференции от государства как отечественная компания, вкладывающая свои деньги в развитие реального производства. Нам частично или полностью компенсируют ряд расходов – цифровизацию, оборудование для контроля качества продукции. Мы участвует по всех госпрограммах, которые касаются нашей отрасли. И в этом нам сильно помогает БРК, эти суммы очень серьёзные, они ощутимо влияют на себестоимость конечной продукции.

Что касается коронавируса, то это проблема комплексная. Мы не стали отправлять сотрудников в отпуска, перевели максимально на работу в удалённом доступе. При этом когда страна уходила на карантин, ещё не были так популярны и освоены программы для проведения видеоконференций. Вторая проблема: часть людей болела, КВИ редко, в основном, ОРВИ, на фоне общей депрессивной обстановки. На заводе мы принимаем максимальные меры, чтобы обезопасить людей: от санобработки до наличия средств личной защиты. По итогам шести месяцев текущего года мы произвели 87 тысяч колёс.

О заинтересованности General Electriс

General Electriс интересуют наши колёса для производства локомотивов в Нур-Султане. Мы с ними ведём переговоры, но в условиях пандемии это получается не так быстро. Для нас сотрудничество с General Electriс – возможность освоить выпуск новой, технологически более сложной продукции – колёс для локомотивов. Требования для движущей силы составов, естественно, выше, чем для вагонов. Это более высокий сегмент.

Это всё те же дела с сертификацией, поскольку в США, как и в ЕС, свои требования к безопасности и обязательные процедуры. Всё это требует длительного времени – не меньше года.

Поясню это на примере. Мы в марте сделали опытную партию зубчатых колёс для локомотива, сделали заготовки, партнёрское предприятие для нас изготовило шестерни. И теперь они будут проходить испытания целых 9 месяцев, затем заседание межведомственной комиссии, и в финале – сертификат.

Об инновациях в производстве

Сам продукт – колесо – назвать инновационным сейчас уже нельзя. А вот используемые технологии не просто инновационные, а прорывные. Они обеспечивают высокое качество и снижают себестоимость продукции. Второй момент, инновации позволяют сделать производство максимально интеллектуальным и привлекательным для молодёжи.

Управлять производственными процессами с помощью компьютера намного интересней, чем стоять у станка.

У нас человек касается металла всего в трёх точках процесса. Это задача заготовки, второй – после охлаждения – отправляют на дальнейшую обработку с помощью крана. И третий – когда мы сдаём готовую продукцию. Всё остальное делают роботы. Как результат на нашем заводе средний возраст работников – 29 лет. На аналогичных производствах такой же мощности работают по 2-2,5 тысячи человек только в цехах. А у нас всего 700, включая техперсонал.