Виталий Морозов, начальник участка цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики Аксуского завода ферросплавов, рассказывает, как пришёл в профессию, чем занимается на работе и что его вдохновляет.

Аксуский завод ферросплавов входит в состав АО "Транснациональная компания "Казхром" (Евразийская Группа) – это горно-металлургический кластер полного цикла, начиная от разведки недр, добычи полезных ископаемых и их обогащения и заканчивая металлургическим производством по выпуску продукции с высокой добавленной стоимостью. В производстве задействовано 18 тысяч человек – это второй в мире производитель хромовых сплавов по объёмам производства и поставок и первый по качеству хромовой руды.

– Аксуский завод ферросплавов необычное предприятие. Его уникальность – в совмещении крупномасштабных производств хромистых, кремнистых и марганцевых сплавов, необходимых для выпуска сталей различных марок. В год мы производим более одного миллиона тонн ферросплавов. Со дня выпуска первой продукции завода прошло уже 50 лет, в этом году мы отметили юбилей. Я работаю здесь с 1995 года – уже 23 года.

Завод большой: четыре крупных плавильных цеха, агломерационный цех, цех подготовки шихтовых материалов, цех переработки шлака и теплосиловой цех. Это далеко не все производственные цехи – только самые крупные. Я работаю в цехе контрольно-измерительных приборов и автоматики, который состоит из девяти участков, начальником участка автоматизации технологических процессов.

Работа сугубо техническая, творчества в ней мало – нужно постоянно вести измерения температуры, давления и многих других параметров. Производство требует чёткости, а цена ошибки крайне высока, поэтому важна сплочённость коллектива, в котором каждый осознаёт важность своего фронта работы.

Аксуский завод ферросплавов

Работа без постоянного развития, не имеет смысла, считает Виталий.

– В полном соответствии с миссией компании "Быть лучшими в том, что мы делаем" наша задача – развиваться личностно и профессионально. Работу всегда строим на основе лучших практик, оборудования, приборов и материалов. В основе безаварийной и безопасной работы завода есть как минимум две важные составляющие – сознательность и ответственность работников и хорошее оборудование. Сотрудников нужно обучать, оборудование закупать современное, с помощью которого многие сложные и важные процессы выполняются автоматически. Нужно сказать, мы всегда находим поддержку такого подхода у руководства.

Моя задача – чтобы машины не ломались, а служили долго и безукоризненно

Задачу можно выполнить, только если грамотно выстроить процессы по обслуживанию оборудования, вовремя закупать запчасти, обучать своих сотрудников, операторов, учиться самим, чтобы все функции и задачи выполнялись в соответствии с утверждённым алгоритмом. Если технология процесса меняется, меняется и работа системы управления, и все описанные выше этапы мы проходим заново.

Была у нас однажды интересная история. Поступило задание – на сухой газоочистке печи №45 установить новую систему управления фильтрами. Но сделать так, чтобы можно было использовать и старую, 1983 года выпуска, и новую. Мы занялись разработкой схем, программированием, изготовлением. К сроку принесли новый шкаф с контроллером, подключили, за несколько дней всё проверили, показали операторам, как пользоваться новой системой. После проб переключили на старую, пока для новой готовили документы.

Через несколько дней узнали, что, оказывается, что-то случилось со старой системой. Её совсем не получалось запустить, и операторы просто перешли на новую, которую мы с коллегами сами сделали заранее. С тех пор она проработала безаварийно много лет.

Это событие послужило отправной точкой в большом проекте по автоматизации оборудования сухих газоочисток четвёртого цеха. Наш участок совместно с монтажным участком и службой контрольно-измерительных приборов самостоятельно, практически с нуля разработал, смонтировал и ввёл в эксплуатацию систему, состоящую из восьми контроллеров, двух компьютеров оператора и сервера системы. Часть технологического оборудования уже заменена на новое, с усовершенствованными системами управления, а три газоочистки с нашей системой управления работают, и будут обновлены по графику.

Со школьными экскурсиями, с классом, мы посещали и Аксуский завод ферросплавов

Нам много рассказывали, как работают эти предприятия, какие умные машины используют для производства. Техникум, производственные практики на многих предприятиях области и университет стали прекрасной базой для работы на заводе. Уже работая в цехе контрольно-измерительных приборов и автоматики в должности инженера-электроника, я поступил на второе высшее. Окончил университет по специальности "компьютерные системы управления", получил квалификацию инженер-системотехник.

В общем, я никогда не хотел заниматься чем-то другим. Всегда видел себя инженером на заводе. Сейчас все говорят о новой эпохе – цифровизации производства. Это и есть моя работа – теперь все накопленные знания оказались как нельзя кстати.

Последние 17-18 лет для автоматизации процессов на различных подразделениях завода мы применяем на системной основе контроллерное оборудование. Это уже не разовые разобщённые проекты, а целенаправленный процесс. При выходе новых версий оборудования или программного обеспечения мы всегда стараемся первыми его заполучить и применить на заводе. Те возможности, которые сейчас предоставляет оборудование, позволяют решать вопросы, которые скорее всего будут поставлены технологами в будущем.

Есть люди, которым кажется, что на заводе работают неучи, что работа монотонная и не требует умственных усилий

Между тем мы постоянно повышаем квалификацию наших сотрудников, много лет приглашаем специалистов из учебных центров Санкт-Петербурга, Москвы, Томска. Но и для самостоятельного обучения по программам нашего предприятия возможностей достаточно. Кроме того, есть списки востребованных специальностей, по которым предприятие обучает молодых сотрудников в лучших вузах страны бесплатно.

Мы ставим чёткие задачи на ближайшие годы, исходя из графиков производства и ремонтов на заводе. И заранее начинаем подготовку к каждому пункту. Это большая работа, и она ведётся всеми цехами и управлениями завода. Мой типичный рабочий день начинается с анализа работы оборудования. И того, которое мы обслуживаем, и производственного, которым наши системы управляют. В зависимости от ситуации принимается решение, что нужно исправить, доделать. Во многих ситуациях мы находим решения сообща – процессы и оборудование всё-таки достаточно сложные.

Чтобы работать в нашей сфере, нужно быть способным к обучению и стремиться непрерывно узнавать новое. Быть готовым ко всему – иногда приходится работать с новым оборудованием, на которое ещё нет даже переведённого описания, поэтому без знания технического английского не обойтись. Если не лениться и попытаться разобраться, вместо того чтобы бросаться обывательскими штампами, можно понять, что наше предприятие передовое, одно из немногих таких в мире.

Горно-металлургическая промышленность является значимым сектором экономики наряду с нефтегазовой промышленностью

Ферросплавы нашего предприятия дают возможность получать нужные марки стали. Дальше производство идёт по цепочке – в конечном итоге мы получаем потребительские товары, зарплату, новое качество жизни. Без современной стали развитие технологий и улучшение уровня жизни невозможно. На работе мы проводим значительную часть жизни. Значит, мы состоим из своей работы. И если к ней относиться ответственно и любить своё дело, то и в остальных сферах жизни будешь успешен.